Проектирование обогатительных фабрик - Разумов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
Q9 + Qm —
Q«
или
(27)
Масса продукта 12" (циркулирующая нагрузка)
Q12" == Q13 — Qn* = Q13 — Q i2'-
—Q\r —(
Для расчета грохотов операции У0 нужно знать pi3 и Р13
—0,5av.
ю v>
(28)
и
(29)
Пример выбора и расчета схемы дробления
305.3-7 = 6405 ч.
72
Часовая производительность оборудования отделения среднего и мелкого
дробления
р _ 9ф. г ____ 4 10е __ 0
Qc. м. д. ч 640{Г 6405 ~ 625 т''-
3. Выбираем варианты схем дробления для технико-экономического сравнения. Принимаем к рассмотрению вариант измельчения руды в шаровых мельницах, поскольку физические свойства руды таковы, что возможно мелкое дробление руды. Назначаем крупность руды для питания мельниц 13 мм (в пределах оптимальной крупности для питания шаровых мельниц 10—15 мм).
Эта крупность может быть достигнута при конусных дробилках мелкого дробления, работающих в замкнутом цикле с грохотами. Поэтому принимаем к расчету два варианта схем дробления ББА по рис. 16 и ББА' по рис. 17.
а. Расчет схемы ББА
4. Определяем общую степень дробления
‘-fe-TT-*
5. Выбираем степень дробления в отдельных стадиях
S = ,
если
st = s2 = s3, то S — s3 и
sCP = 3/S = УЛ69^«4,1,
где sCp — средняя степень дробления для одной стадии.
При замкнутом цикле в третьей стадии степени дробления в первой и во второй стадиях должны быть несколько меньше sCP, а степень дробления в третьей стадии — больше scr. Поэтому для первой и второй стадий дробления ориентировочно принимаем
sx = s2 = 3,8.
Тогда
s 69,3 ,
S* sxs2 3,8-3,8
6. Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:
°>-т— !г-236 ““:
“• = ^-=з||8"62“:
п 900 14
11 _ S1S2S3 “ 3,8-3,8-4,8 ММ’
7. Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок в первой и второй стадиях дробления
(м = -^5- = = 157 мм « 150 мм,
1 2ц 1,5
73
при
<11 — 150 мм, ?>5 = »11г11 = 150 1,5 — 225 мм;
Р>
Z\V
62
2,1
значения г находим на типовым характеристикам конусных дробилок крупного дробления и для дробилок КСД-2200 по табл. 6.
8. Выбираем размеры отверстий сита грохотов и эффективность грохочения для первой и второй стадий дробления.
Для предварительного грохочения размер отверстий сита принимают в пределах от ч" до zi. Если дробилка недогружена, то размер отверстий берут равным или немного большим ?, а если дробилка перегружена — то равным или немного меньшим zi. По практическим данным соотношение между размерами отверстий грохотов и ТШтртплЯГвыходных щелей дробилок примерно равно: при крупном дроблении 1, при среднем дроблении — 1,5—1,8 и мелком — 2—3 [56].
Для крупного грохочения на колосниковых грохотах значение эффектив-. ности грохочения Е~а принимают в пределах 60—70 %, а для среднего и мелкого предварительного грохочения — в пределах 80.-85 % (при установке вибрационных грохотов).
Для рассчитываемой нами схемы принимаем: = in = 150 мм, Е~[а = 60 %;
а,п = l,8(,v =1,8 30 = 54 мм, принимаем, округляя, а1М =60 мм, ?"["п = =85 %.
9. Выбираем режим работы грохотов и дробилок третьей стадии дробления.
В зависимости от численных значений величин I, а и Е~а, определяющих
режим работы грохотов и дробилок, изменяются характеристика крупности дробленого продукта, необходимое число грохотов и дробилок,.
Для снижения циркулирующей нагрузки в третьей стадии желательно поддерживать выходную щель дробилки минимальной для данного типоразмера. Однако поддерживать такую выходную щель в эксплуатационных условиях при большой производительности затруднительно.
В нашем случае, размер щели, по практическим данным, должен быть 13 : 2 = 6,5 мм или даже 13 : 3 = 5 мм. Минимальный размер щели дробилки КМД-2200 равен 5 мм, принимаем tVI = 7 мм, av = 13 мм, Еу“ = 85 % *.
10. Проверяем соответствие выбранной схемы дробления и степеней дробления выпускаемому оборудованию.
а) Определяем приближенные значения масс продуктов 3, 7 и 12, посту-
пающих в операцию дробления. По табл. 8 находим ориентировочные выходы продуктов (для руды средней твердости): у3 = 75 %; Ут = 75 %; Y12 = 135 %. По формуле Qn = Qi\’n определяем массы продуктов (не забудьте, что часовая производительность отделения крупного, дробления, среднего и мелкого дробления— разные): Q:> = 560 0,75 = 420 т/ч; Q-= 625 0,75 = 468 ка 470 т/ч;
(?12 = 626 1,35 = 843 « 845 т/ч.
б) Выбираем дробилки. Требования, которым должны удовлетворять дробилки, согласно результатам предварительного расчета схемы дробления указаны в табл. 9.
Этим требованиям удовлетворяют: для первой стадии дробления — конусная дробилка крупного дробления размером 1200 мм; для второй стадии — конусная дробилка среднего дробления размером 2200 мм; для третьей стадии — конусная дробилка мелкого дробления размером 2200 мм.
* Возможны и другие варианты соотношений размера отверстий сита и выходной щели, однако, учитывая приближенность самого расчета всей схемы (условно приняты характеристики крупности и другие условия), считаем достаточными приведенные соображения для выбора размеров av и iVj. Подробнее см. работу [56].
74
Т а б л и ц а 9
Требования, которым должны удовлетворять дробилки (к примеру выбора и расчета схемы дробления)
