Руководство для обучения газосварщика и газорезчика - Малаховский В.А.
ISBN 5-06-001095-3
Скачать (прямая ссылка):
6.3. Наплавить несколько валиков в нижнем, наклонном, вертикальном и горизонтальном положении шва в пространстве.
Наплавку выполнять строго нормальным пламенем на максимальной скорости. Конец присадочной проволоки держать погруженным в сварочную ванну. Мундштук горелки держать под углом 45° к поверхности металла.
7. Контрольные наплавленные валики должны иметь красивый внешний вид (без трещин и других внешних дефектов).
II. Сварка пластин и труб встык
1. Сварить пластины из среднелегированной хромистой стали 1X13.
1.1. Собрать пластины встык с разделкой кромок (рис. 1, а).
Рис. 1
1.2. Подогреть пластины до 150—200° С при содержании хрома в стали до 14% и до 200—250° С при содержании хрома более 14%. Подогрев применяется с целью уменьшения коробления металла при остывании шва.
1.3. Приготовить флюс следующего состава, %: борной кислоты — 55, оксида кремния — 10, ферромарганца — 100, феррохрома — 10, ферротитана — 5, титановой руды и плавикового шпата — по 5 каждого.
1.4. Развести флюс в воде до пастообразного состояния.
1.5. Нанести кисточкой флюс на поверхность свариваемых кромок с обеих сторон стыка (рис. 1,6).
1.6. Выбрать соответствующую мощность нормального пламени, марку и диаметр присадочного металла в зависимости от толщины свариваемого металла.
1.7. Сварить пластины правым способом в один слой. Сварку вести с максимальной скоростью, без перерывов и задержек пламени горелки на одном месте, чтобы не перегреть металл сварочной ванны и околошовной зоны.
1.8. После сварки рекомендуется термообработка. Например, сталь 1X13 подвергается закалке нагревом до температуры 1050° С с охлаждением на воздухе и последующему отпуску. Отпуск при температуре 500е С обеспечивает предел прочности для этой стали 1000 МПа, при 730° С — 600 МПа (60 кгс/мм2).
2. Сварить пластины толщиной 3 мм на хромони-келевой аустенитной стали 1Х18Н9Т (газовая сварка этих сталей толщиной более 3 мм не рекомендуется).
2.1. Собрать стык из двух пластин без скоса кромок.
2.2. Подготовить пасту из флюса НЖ-8, состоящую из 28% мрамора, 30% фосфора, 10% ферромарганца, 6% ферросилиция, 6% ферротитана и 20% двуокиси титана или флюса, из 80% плавикового шпата и 20% ферротитана (можно применять флюс, состоящий из 50% буры и 50% борной кислоты или из 80% буры и 20% двуокиси кремния).
2.3. За 15—20 мин до начала сварки нанести пасту на свариваемые кромки с лицевой и обратной сторон стыка.
2.4. Выбрать мощность пламени из расчета 75 л/ч ацетилена на 1 мм толщины металла.
2.5. Выбрать марку проволоки того же химического состава, что и свариваемый металл (Св-1Х18Н9Т),
или близкий по химическому составу к основному металлу (Св-0Х18Н9, Св-0Х18Н9С2, Св-Х18Н9В Св-1Х18Н11М). '
2.6. Положить образец на медную пластину или мокрый асбест для лучшего охлаждения шва.
2.7. Сварить стык. Сварку произвести в один слой строго нормальным пламенем с максимальной скоростью и охладить соединение на воздухе.
2.8. Удалить остатки флюса после сварки тщательной промывкой швов горячей водой.
2.9. Произвести внешний осмотр сварного соединения.
2.10. Вырезать из сваренных пластин образцы для механических испытаний и металлографических исследований.
2.11. Приготовить макрошлифы и протравить их.
2.12. Для улучшения механических свойств, устранения межкристаллической коррозии и деформаций рекомендуется сварные швы нагревать до температуры 1050-^1100° С с последующим охлаждением в воде.
III. Испытание сварных соединений на прочность, определение размеров зоны термического влияния
1. Провести испытания на растяжение и изгиб.
1.1. Вырезать образцы (рис. 2) из сваренных пластин для определения относительного значения временного сопротивления сварного соединения ов.
1.2. Разорвать образец на испытательной машине и определить временное сопротивление разрыву (ов). Оно представляет собой напряжение, отвечающее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца.
2. Провести испытания сварных соединений на изгиб с целью определения пластичности сварного соединения в целом.
2.1. Подготовить образцы испытаний на изгиб (рис. 3).
2.2. Испытать образцы на изгиб. Схемы испытаний приведены на рис. 4. При испытании односторонних швов в растянутой зоне должен располагаться верхний слой металла, а при многослойной сварке — шов, заваренный последним.
6—2706
161
Место маркировки
^/vj/V#fr44' ЧЧУЧЧ
Место маркировки
5
h
<г->
h
Рис. 2
N r -
\
L
маркировки
Рис. З
Рис. 4
а-180
Рис. 5
Для ответственных изделий считается удовлетворительным угол загиба 120—180° (рис. 5), угол загиба, при котором появляется первая трещина.
При отсутствии трещин испытание закончить после загиба образца до параллельности сторон.
3. Определить размеры зоны термического влияния.
3.1. Изготовить шлифы в плоскости поперечного сечения шва путем вырезки темплетов из сварного соединения, последующей шлифовки на наждачной бумаге и травлением. Одним из лучших универсальных реактивов для травления различных сталей является реактив, состоящий из смеси азотной кислоты и хлорных солей.
