Технология производства кокса - Иванов Е.Б
Скачать (прямая ссылка):
!ли газових \ і л.-ії —щ— -0,V: ^ і.5;>00 т, где 10 000 — суточным; расход
п.::\!Ь!, т; ЗО — і;о.-иґчссп.о газоі-.і.ю угля ь шихте, %; 5,2 — число суток с учетом i".:.v.ii.:iL'ii на очистку.
Кплнчество бункеров, HeOf11ZiHMbIX для размещения 15 600 т угля, равно 15 іі')0 : 2.7J0 = fi шт.
ioooo:o , „лл
'.'..ы жирних углей-- ¦ 5,2= їй 600, нужное количество бункеров —
6 шт.
10 000-20
Для коксовых углей -JQQ- - 5,2 = 10 400 /п, нужное количество бункером — 4 шт.
Соответственно для отощенных спекающихся требуется также 4 бункера.
Данные расчетов сводим в табл. 27. Для обеспечения всех требований к коксу находим наибольшие значения числа бункеров и сводим их в одну колонку.' Сумма их дает величину требуемого числа бункеров для закрытого склада.
Таблица 27. Сводная таблица расчетов
Требуемое число бункеров для обеспечения
Марка уг.пя, поставщик
равномерности по зольности
равномерности по сернистости
равномерности по спекаемости
запаса углей
Наибольшее число
г
і її
ж к
ОС
4 8
6 11 11
1 1
12
6 1
6
5 12 1 8
Г ¦
6 4 4
6 8 12 11 11
Итого'
40
21
32
20
48
До последнего времени в целях экономии средств при строительстве Гнпрококс берет за основу при проектировании число бункеров, необходимое лишь для обеспечения запаса углей. Это ставит заводы в затруднительное положение по достижению и возможностям стабилизации качественных показателей кокса, а зачастую вынуждает строить дополнительные бункера уже в процессе эксплуатации завода.
Если дозировочное отделение самостоятельное (есть самостоятельный склад угля), необходимый минимальный запас углей в дозировочном отделении можно определить в зависимости от количества часов подачи угля в бункера по следующим формулам.
1. Силосы заполняются в течение одной смены (8 ч). Тогда
V0Aw = Q--^24— + 0,2Q+V0= 0.9Q+ V01 <46>
де Q — %г~ —необходимый запас углей на 2 смены.
2. Силосы заполняются в 2 смены, тогда
1^=Q--~^-+WQ+ V0 = 0.55Q+V0. (47)
3. Силосы заполняются круглосуточно. При этом
''общ = + V0. (48)
В приведенных уравнениях V0 — это запас емкости, предусматриваемый для работы дозировочного отделения, если подача угля на бункера прекратится из-за непредвиденных неполадок в оборудовании. Для первого, второго и третьего случаев V0 принимают, соответственно, 6, 4 и 2 ч. В соответствии с этим формулы приобретают вид:
V06111 = Q; 2. Кобщ = 0.75Q; 3. Уобщ = 0.5Q.
Определяя число дозировочных бункеров, необходимо учитывать количество шахтокомпонентов на данном заводе, возможность объединения их в группы (т. е. близость качественных показателей углей одной марки, но разных поставщиков), а если это осуществимо, то и возможности разделения в дозировочных бункерах и раздельной; дозирования углей, поднятых со склада, и углей, только что поступивших.
Как и в рассматриваемом выше случае, увеличение числа действующих бункеров дозировочного отделения способствует повышению равномерности качества кокса.
§ 4. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОЦЕССА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ КОКСУЕМОСТИ ШИХТЫ
Все схемы измельчения углей для коксования можно классифицировать по измельчаемому продукту, а именно:
1. Дробление шихты (ДШ).
2. Дробление отдельных составляющих компонентов (ДК).
3. Дробление угольных компонентов по группам (ГДК).
4. Дробление продуктов отсева (ИД) с разновидностями по исходному продукту (ИДК и ИДШ).
5. Комбинированные схемы (ДК — ДШ, ДК — ГДК, ИД К — ДШ и др.).
Схема ДШ (дробление шихты) — одна из первых схем подготовки шихты для коксования. По этой схеме составленная шихта подается на измельчение, а оттуда на угольную башню. Ее преимущества: компактность цеха, небольшие капитальные затраты на дробильные устройства и полное использование оборудования, совмещение функций дробления и смешения в одном агрегате. Поскольку угли существенно различаются по твердости, то классы различной крупности шихты, подготовленной по схеме ДШ, имеют неодинаковую характеристику. Так, угли классов крупности, мм: более 3; 1—3; 0,5—1,0; 0,2—0,5 и 0—0,2 одной из шихт, измельченной по
схеме ДШ, имели следующий выход летучих веществ, %, соответственно: 33,5; 28,0; 28,8; 25,4 и 24,5. Подобное распределение выхода летучих веществ по классам крупности типично для рассматриваемой схемы измельчения.
В классе более б мм содержится наиболее твердый газовый уголь, а чтобы обеспечить хорошее качество кокса, газовый уголь следует измельчать более тонко.
При дроблении шихты образуется до 60% классов менее 0,5 мм. Большое количество этого класса снижает насыпную массу шихты и епекаемость ее, что ухудшает качество кокса. Уменьшить количество получаемой мелочи практически невозможно, что является основным недостатком подготовки шихты по схеме ДШ.
В связи с применением для коксования больших количеств твердых газовых углей на многих заводах эта схема заменяется более рациональными, с учетом особенностей заводов.
Схема ДК (дробление компонентов) устраняет многие недостатки схемы ДШ. Крупность углей, достигаемая при дроблении, зависит в основном от твердости углей, производительности и режима работы дробилки. Поскольку измельчается каждый уголь отдельно, можно подобрать такой режим работы дробилок, который обеспечит минимальное переизмельчение и необходимую среднюю крупность зерен угля. Желаемая крупность зависит от технологических свойств углей. Зерна газовых углей должны быть меньше зерен углей марок Ж и К, а твердость их больше. Это определяет различие в режимах измельчения. Регулировать дробилку при переходе от дробления одного угля к другому каждый раз практически невозможно, поэтому устанавливают несколько дробилок, каждая из которых регулируется с учетом^измельчения угля какой-либо одной марки. Дробленный уголь подается в бункера дозировочного отделения.
