Справочник технолога-оптика - Окатов М.А.
ISBN 5-7325-0236-Х
Скачать (прямая ссылка):
Технологический маршрут изготовления плоскопараллельных пластин практически одинаков во всех типовых технологических процессах. Но в зависимости от вида заготовки, конструктивных параметров детали, требований к точности их исполнения, типа
313
производства, конкретных условий данного предприятия процессы могут различаться способами выполнения операций и организационной формой.
При изготовлении пластин из прессованных заготовок первой операцией технологического процесса является сборка блока, расчет которого был выполнен ранее (см. п. 6.4). Способ установки выбирают с учетом размера детали и допуска на ее толщину. В качестве черновой базы принимают поверхность с меньшими отклонениями от правильной формы и меньшей глубиной залегания дефектов. Это позволяет выполнить базирование с большей точностью и обеспечивает устойчивое положение заготовок (особенно при их малых размерах) на приспособлении.
Предварительное шлифование с наиболее высокой интенсивностью процесса обеспечивается обработкой алмазным инструментом на предварительно настраиваемых станках (моделей ЗБ-756, ЗД-756, «Алмаз-250» и др.). Толщину слоя стекла, сошлифовыва-емого с 1-й поверхности, ограничивают размером, необходимым для удаления дефектов прессования. Обработанный блок разбирают, заготовки промывают и по той же схеме расположения вновь устанавливают на приспособлении. В процессе шлифования 2-й поверхности контролируют ее параллельность по отношению к обработанной ранее и толщину заготовок. После предварительного шлифования 2-й поверхности заготовки освобождают от закрепления для перераспределения остаточных напряжений. Собрав заготовки в столбик, их обрабатывают по диаметру. После разборки столбика на ребрах, образованных пересечением преломляющих поверхностей с цилиндрической образующей, наносят фаски. Следующей операцией является сборка блока для выполнения операций тонкого шлифования и полирования. Одновременная обработка группы заготовок в данном случае повышает не только производительность, но и точность формы поверхности каждой детали, отступление Nr которой от плоскостности на диаметре 1)д уменьшается по сравнению с отступлением N6n поверхности блока диаметром 1>бл пропорционально отношению
Na=(DjD6n)2N6n.
Система размещения заготовок на блоке остается той же, что и при сборке блока для предварительного шлифования, а способ установки определется диаметром детали и допуском на ее толщину. Очередность обработки поверхностей устанавливают исходя из требований к точности их формы и чистоте (6.2).
Тонкое шлифование блока выполняют способом поверхностного притира водными суспензиями микропорошков электрокорунда или алмазным инструментом в виде планшайб. Номера зернистости микропорошков электрокорунда и характеристики алмазного инструмента назначают в соответствии с приведенными выше рекомендациями.
314
Притир в его классическом виде не обеспечивает равномерного распределения работы и постоянства формы поверхности инструмента, которая определяет форму поверхности изделия. Скорость изменения формы поверхности инструмента можно лишь замедлить при соблюдении следующих условий:
1) отношение размера верхнего звена DB к размеру нижнего DH должно быть равно ij = DJD = 0,7 + 0,9;
2) отношение i2 скорости пшп принудительно вращающегося ниж-
него звена к скорости гакр совершающего возвратно-колебательное движение верхнего звена должно составлять пшп/пкр = 0,5 1,0;
3) относительная длина штриха г'3, т. е. путь I, который проходит центр верхнего звена за период одного колебания, отнесенный к диаметру нижнего звена, должен быть в пределах г3 = l/DK = 0,4 н- 0,7.
Полирование блока так же как и тонкое шлифование, выполняют способом поверхностного притира. Выбор материала, рабочей поверхности полировальника определяется требованиями к точности формы и чистоте полированных поверхностей, интенсивностью процесса. При настройке станка руководствуются теми же соотношениями, что и при тонком шлифовании. Режим работы станка назначают исходя из требований к точности формообразования (см. п. 4.8).
Если требования, предъявляемые к точности формы и взаимному расположению плоскопараллельных пластин, не обеспечиваются процессом, принятым в серийном производстве, вводят дополнительную операцию формообразования полированных поверхностей — доводку в сепараторе (рис. 6.5). Деталь 1 помещают в отверстие стеклянного диска (сепаратора) 2. С помощью пальца-поводка 3 сепаратор, как и обычное верхнее звено, совершает возвратно-колебательное перемещение по полировальнику 4, выполняя функцию устройства, формирующего его поверхность. Суммарная площадь отверстий не превышает 30 % всей площади сепаратора, и поэтому установленные в них детали, в отличие от процесса полирования обычного блока, в соответственно меньшей сте-
1 2
Рис. 6.5. Схема доводки плоских поверхностей в сепараторах
315
пени участвуют в формировании поверхности полировальника. В то же время система сепаратор — деталь представляет блок, где отступление поверхности каждой детали от плоскостности соответствует отношению
