Технологические процессы формования, намотки и склеивания конструкций - Крысин В.Н.
ISBN 5-217-00533-5
Скачать (прямая ссылка):
Привод формовочной машины осуществляет постоянное вращение столов вокруг двух осей каждой формы. Машина может работать с заполненными формами общей массой 750 кг.
Поликарбонатный порошок перед употреблением просушивается при t = 125° С в течение 25 мин. Засыпка порошка в форму производится в количестве, необходимом для изготовления заготовки трубо-
5* 131
Приготовление Засыпка порошка Изготовление
сухого порошка в форму формы
Нагреб формы с вращением
Охлаждение формы с вращением
Извлечение детали из формы
Зачистка детали и обрезка ее по контрольному приспособлению
Контроль детали
Рис. 2.60. Схема технологического процесса изготовления трубопроводов методом центробежного формования
провода, при этом масса трубопровода выдерживается с точностью до 10%.
Форма нагревается до t = 265° С- Вращение производится таким образом, чтобы порошок попадал на самую низкую точку в полости формы. По мере увеличения температуры формы порошок постепенно приплавляется к ее стенкам, создавая пустотелую оболочку. Вращение формы обеспечивает равномерность покрытия поверхности формы.
Охлаждение формы производится водой, подводимой к внешней поверхности. Для уменьшения усадки и увеличения скорости охлаждения можно создавать давление в форме, подавая во внутренние ее полости азот под повышенным давлением. Поликарбонатные трубопроводы, изготовленные центробежным формованием, имеют характерную полупрозрачную блестящую поверхность.
Рассмотренные методы изготовления трубопроводов из неметаллических материалов позволяют сделать следующие выводы:
1. Послойное нанесение стеклоткани на оправку выгодно при изготовлении небольших партий, а также при изготовлении деталей сложных форм.
132
2. Центробежное формование выгодно при изготовлении больших партий, а также при изготовлении деталей сложных форм.
При увеличении программы производства трубопроводов методом послойного нанесения стеклоткани на оправку затраты резко возрастают и этот метод становится нерентабельным.
Заключительной контрольной операцией изготовления трубопроводных систем является испытание на герметичность поверхности ее трубопроводов и установление допустимых пределов уменьшения ее степени.
Проверка на герметичность патрубков производится в следующей последовательности:
подбор и установка заглушек со штуцерами для подачи жидкости или воздуха и для измерения давления;
герметизация торцов и соединительной арматуры;
определение степени герметичности, которое производится с помощью мерной диафрагмы, ротаметров, а также мензурок, в которые поступает воздух, вытесненный из патрубков в местах утечек. Степень герметичности определяется при давлениях от 0,02 до 0,22 МПа через каждые 0,05 МПа и температуре 20° С. Места утечки определяются в ванне с водой;
определение максимальных деформаций патрубков, распределителей воздуха, которое производится при давлении 0,02 МПа в точках, указанных в чертежах. Деформация определяется либо кронциркулем, либо индикатором;
демонтаж испытательной оснастки и оформление паспорта.
В последние годы для изготовления изделий сложных форм с поверхностью переменной кривизны используются рубленые волокна. Такие формы трудно, если вообще возможно, получить формованием непрерывных волокон. Для того чтобы армирующие волокна дали максимальное упрочнение, их следует вводить в ПКМ в процессе его изготовления без повреждения. Такой результат может быть достигнут путем высокой степени параллельной ориентации волокон в основе. Дезориентация, даже сравнительно небольшой части волокон, может вызвать непропорционально большое уменьшение плотности ПКМ-Необходима сортировка и ориентация рубленых волокон длиной 0,01 ... 10 мм.
Ориентация волокон осуществляется с помощью фильтрования. Фильтрование позволяет получить плотные массы с высокой степенью ориентации волокон, которые затем пропитываются смоляной основой. Из полученного таким способом препрега можно получить в пресс-форме различные изделия. Такие препреги особенно хороши для изготовления трехкамерных изделий. В процессе ориентации волокна сначала измельчаются в жидком носителе. Объем измельченных волокон такой, что они не взаимодействуют между собой в процессе ориентации. Рассеяние волокон должно быть достаточно стабильным для предотвращения об-
133
разования хлопьев. Жидкий носитель, в котором находятся волокна, постоянно перемешивается. Ориентированные волокна в образовавшейся суспензии осаждаются на плоский фильтр. При последовательном осаждении волокон получается препрег, в котором волокна сохраняют ориентацию, полученную в жидком носителе. Затем вакуум-насосом отсасывается жидкий носитель.
На первых двух стадиях технологического процесса желательно иметь вязкий носитель, но на третьей стадии предпочтительно иметь носитель низкой вязкости. В качестве жидкого носителя можно использовать глицерин, так как глицерин растворим в воде и характеризуется нужной зависимостью вязкости от температуры. Разбавленная смесь волокон и глицерина перекачивается из бака 1 (рис 2.61) в питающий резервуар 2, в котором создается повышенное давление воздуха. Из питающего резервуара смесь поступает в бак 3, на дне которого имеется клиновидный разрез. Через этот разрез выдавливается смесь волокон и глицерина, при этом бак перемещается возвратно-поступательно в горизонтальном направлении над фильтром 4 из проволочной сетки. Скорость движения бака немного больше скорости выхода смеси из клиновидного разреза. Благодаря этой разнице в скоростях сохраняется ориентация волокон при их осаждении на фильтр [16].
