Литье по газифицируемым моделям - Шуляк B.C.
ISBN 978-5-91259-011-5
Скачать (прямая ссылка):
13
Общество «SAFAM» впервые в Европе разработало и внедрило автоматическую линию для производства отливок из ковкого чугуна по газифицируемым моделям. Линия состоит из горизонтально замкнутого конвейера, автоматов для изготовления форм и их выбивки после охлаждения отливок, установки регенерации песка в кипящем слое. Контейнер размером 840 х 840 х 920 мм заполняет песком специальный быстродействующий распределитель. Производительность линии 120 форм в час. Отливки имеют повышенную размерную точность и низкую шероховатость поверхности, сокращены операции обрубки, очистки литья и значительно улучшились условия труда [21]. В научно-исследовательском центре «Voreppe» фирмы «Pechiney Group» в г. Гренобле разработана технология литья по газифицируемым моделям с применением изо-статического прессования металла в процессе его кристаллизации, что позволило значительно снизить пористость отливок из алюминиевых сплавов. Отливки изготавливаются на 8-позиционной карусельной установке производительностью 80 форм в час. Отмечается, что данная технология снижает себестоимость литья на 20 % [22].
Широкое внедрение ЛГМ в крупносерийном производстве стало возможным благодаря созданию высокопроизводительного автоматизированного оборудования и систем управления технологическим процессом на основе применения микропроцессорной техники и ЭВМ. Так, например, фирмы «Fiat Teksid» и «FATA ALUMINIUM» создали комплекс оборудования для производства отливок по технологии Policast. Модели изготавливаются на специальных автоматах производительностью 40-50 съемов в час. Склейка моделей посредством термоклея происходит на вакуумном прессе производительностью 50 циклов в час. Сборка модельных блоков осуществляется на карусельной установке производительностью 120 циклов в час методом сварки при температуре 150 °С. Модельный блок роботом-манипулятором окрашивается методом окунания в баке с противопригарным покрытием, содержащим тиксо-тропные добавки. Другой манипулятор устанавливает готовые модельные блоки в опоки и поддерживает их при формовке сухим кварцевым песком. Заливка формы металлом, охлаждение отливки и выбивка формы происходят на автоматической линии. В процессе выбивки манипулятор извлекает блок отливок из опоки и укладывает в специальную тару, которая по мере заполнения транспортируется на участок финишной обработки [20]. Технология Policast и весь комплекс оборудования демонстрировались фирмами на
14
международных выставках в Москве (1968) и в Дюссельдорфе (1989). В настоящее время многие зарубежные фирмы выпускают специализированное оборудование для производства отливок ЛГМ, среди которых следует назвать следующие: «Robinson Foun-drey», «Vulcan Engineering», «Intermets Research Foundrey», «Ford Motors», «Plant Robert», «Arco», «Founder Automation», «CS Cast» в США, «Pechiney» во Франции, « Wolverhampton Iron Founders » в Англии и мн. др. Крупным производителем литейного оборудования, в том числе для ЛГМ, является фирма «Maverey Group», в которую входят такие фирмы, как «Moverek Fordath», «Marerex International», «International Keting Accociates», «Movertnern Engineering», «Bobrek Engineering», «Parts and Servie» и др. [20, 23]. В 1980-е гг. ЛГМ окончательно утвердилось в серийном и массовом производстве отливок ответственного назначения, потеснив традиционные способы литья, и в первую очередь в песчано-глинистые формы по извлекаемым моделям.
Представители многих зарубежных фирм этот факт объясняют следующими преимуществами ЛГМ [20]:
• уменьшаются затраты на оборудование и материалы;
• исключаются из производственного процесса стержневое, формовочное и смесеприготовительное оборудование;
• применение в качестве материала формы сухого кварцевого песка и упрочнение формы вакуумом;
• снижение требований к квалификации рабочего персонала;
• возможность комплексной автоматизации всего технологического процесса;
• сокращение числа технологических операций и оборудования для финишной обработки отливок;
• использование недорогой и сравнительно простой оснастки;
• значительное улучшение условий труда.
Для 1990-х гг. характерны дальнейшее расширение объема производства отливок ЛГМ, появление крупных фирм и объединений, комплексно решающих вопросы внедрения технологии и оборудования, создание новых технологий на основе ЛГМ. Английская фирма «Avto Ellois» начала свою деятельность по исследованию ЛГМ в 1988 г. и через несколько лет стала одной из ведущих фирм по внедрению данной технологии в различных странах мира, за что Британский институт литья наградил ее культовым мечом. В 1989 г. на коммерческих началах фирма внедрила технологию ЛГМ в Австралии, в 1994 г. — в Северной Америке,
15
в 1995 г. — в Индии. Разработанному технологическому процессу производства отливок по газифицируемым моделям фирма дала название Stirocast. Особенностью этого процесса является гарантия получения отливок высокого качества при низких капитальных затратах. Фирма считает, что ЛГМ станет основной технологией производства высококачественных отливок в XXI в. [24]. В г. Эйндховен (Голландия) компания «ГЕМКО» проводит работы по технологии, проектированию участков и цехов, оснащению их оборудованием для производства отливок ЛГМ. В 1997 г. в Центре разработки и внедрения технологии была освоена установка литья по газифицируемым моделям производительностью 40 съемов в час при металлоемкости одной формы до 160 кг, которая предназначалась для демонстрации технологии ЛГМ заказчикам. Эта фирма проводит активную работу по внедрению данной технологии в различных странах, в том числе и в России [21].
