Проектирование обогатительных фабрик - Разумов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
Увеличение мощности обогатительных фабрик и повышение технологических показателей на существующих производственных площадях — прогрессивное направление в проектировании. Уже в настоящее время оно имеет широкое применение и получит дальнейшее развитие, как результат научно-технической революции (НТР) и необходимости быстрейшего внедрения в промышленность достижений теории и техники обогащения. '
Реконструкция или техническое перевооружение фабрики, как правило, позволяет получить существенный эффект в части сокращения капитальных затрат на строительство и, что особенно важно, ускорить ввод в эксплуатацию новых производственных мощностей *.
§ 2. ПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА (САМОСТОЯТЕЛЬНЫЕ ОБЪЕКТЫ)
Приемные устройства для исходной руды (угля) как самостоятельные объекты осуществляются на фабриках, перерабатывающих руды одного или нескольких месторождений, при расположении фабрики на значительном расстоянии от рудника. Приемные устройства, отдаленные от дробильного цеха, проектируются для руды (угля) с максимальными кусками не более 350—400 мм с тем, чтобы можно было из приемного устройства транспортировать материал ленточными конвейерами. Эта крупность соответствует крупности продукта первой стадии дробления при открытой добыче или крупности материала выданных шахт. На групповые и центральные угольные фабрики уголь доставляется железнодорожным транспортом с выходом на сеть МПС и использованием подвижного состава МПС. Это последнее условие предъявляет особые требования к проектированию приемных устройств: так, их производительность, фронт (длина) разгрузки, число вагоиоопрокидывате-лей, грейферных кранов, производительность конвейеров и другого оборудования определяются из расчета, минимального вре-
* Например, при реконструкции, расширении и техническом перевооружении Лениногорской полиметаллической фабрики и Второй апатитовой в г. Апатиты (АНОФ-2) достигнуты весьма высокие технико-экономические показатели.
350
Таблица 67/1
1. Приемные устройства для руды и угля (самостоятельные объекты)
Компоновочная схема
Характеристика и условия применения
'Ш:,
-Г1
Ж
ii.
1.1. 11риемный бункер для руды (угля) крупностью до 350 (450) — 0 мм из ж.-д. вагонов типа думпкар грузоподъемностью до 140 т. Разгрузка пластинчатыми питателями (ширина полотна до 2400 мм и длиной, определяемой габаритами вагона) на ленточный конвейер с производительностью, обеспечивающей непрерывную разгрузку вагонов (скорость разгрузки от 4—3 до 1,5 мин. на вагон). Применим для фабрик привозных руд, групповых и центральных углеобогатительных фабрик производительностью до 3—4 млн. т в год
1.2. Прием руды (угля) с ж.-д. путей, разгрузка роторными вагоноопроки-дывателями для вагонов грузоподъемностью до 125 т, максимальная крупность кусков руды до 350 мм (транспортируемой в «глухих» гондолах на расстояния до 20—30 км). Применяется для фабрик производительностью от 3—4 до 10—15 млн. т/год при пропускной мощности одного опрокидывателя до 4—5 млн. т/год. При крупности кусков руды (угля) до 350 мм, транспортируемой в полувагонах обычного типа, расстояния не лимитируются
1.3. Прием в бункера руды (угля) с ж.-д. путей нормальной или узкой колеи на один, два пути из самораз-гружающихся вагонов любых типов. Фронт (длина) и вместимость бункеров определяется расчетом времени разгрузки маршрутного состава и производительностью конвейера. В отдельных случаях бункера используются как аккумулирующие и вместимость задается режимом и производительностью фабрики (наодпу-две смены)
351
Продолжение табл. 67/1
Компоновочная схема
Характеристика и условия применения -----------------------------------?---
1.4. Основные характеристики аналогичны приемным бункерам по пункту 1.3, но для приема руды (угля) с подвесных (канатных) дорог, имеющих широкое применение при расположении рудника и фабрики в горных районах или в местности с сильно пересеченным рельефом. Производительность на одну «нитку» дороги до 3 млн. т в год. Максимальная крупность руды (угля) 350 (400) — 0 мм.
1.5. Прием руды, содержащей много влажной липкой мелочи, не допускающей бункерования, вследствие высокой и быстрой слеживаемости (разновидности руд цветных и черных металлов, бокситы, марганцевые руды и др.), с ж.-д. путей на склад напольного типа, оборудованный грейферным краном. Руда разгружается в траншею (или с эстакады), грейфером складируется в штабель, из которого грейфером же подается в разгрузочную бункер-воронку малой вместимости при работе на «проход». Крупность руды до 350 (450) — 0 мм. Длина (фронт) разгрузочной траншеи (или эстакады) определяется расчетом по времени разгрузки маршрутного состава, вместимость штабеля — по режиму работы и производительности фабрики (емкость используется и как аккумулирующая на 0,5—1,5-суточ-ную производительность)
мен и разгрузки маршрутного состава и исключения простоя подвижного состава (табл. 67/1).
Вместимость устройств (минимальная) определяется конструктивно, но иногда бункера или склад используют для запаса руды (угля) и их вместимость зависит от режима работы фабрики.
