Технология пайки изделий в машиностроении - Лашко С.В.
ISBN 5-217-01456-3
Скачать (прямая ссылка):
При травлении титана и его сплавов полнота удаления альфиро-ванного слоя, присутствие которого контролируется металлографическим методом на образцах-свидетелях, прошедших травление одновременно с обрабатываемыми деталями.
Ультразвуковое травление. Для очистки поверхностей мелких и тонкостенных деталей, а также деталей сложной конфигурации с ограниченным доступом к паяемой поверхности особенно эффективно ультразвуковое травление. Травильный шлам с поверхностей деталей из сталей, бериллиевой бронзы, титана и сплавов на его основе удаляют следующими способами: химическим в растворах, составь* которых и режимы обработки приведены в файле 8ТП; электрохимическим (для сталей) в растворах для обезжиривания по режиму: температура раствора 15—35 °С, продолжительность обработки 5—10 мин, анодная плотность тока 3—10 А/дм2; механической очисткой — для углеродистых, низко- и среднелегированных сталей путем обдува кварцевым и металлическим песком, для коррозионно-стойких сталей — электрокорундовым порошком или нейтральной солью (сернокислый калий) с последующим пассивированием.
Шлам с поверхности детали из алюминиевых сплавов удаляют промывкой сильной струей холодной воды или в ванне с холодной
444
водой протиркой волосяными капроновыми щетками или ветошью, а также химическим методом. С поверхности деталей из сплавов на основе молибдена шлам снимают методом последовательного травления в азотной кислоте (плотность 1,3—1,36) при 15—35 °С в течение 5—20 с, затем в растворе, содержащем хромовый ангидрид 130—150 г/л, серную кислоту 5—10 г/л при 25—35 °С в течение 20-30 с.
Файл 8ТП. Состави растворов и режими обработки для снятия травильного шлама
Обрабатываемый материал Раствор, г/л Режим обработки
t, -с т, мин
Чугун Фтористоводородная кислота 250; хромовый ангидрид 200 80-90 3-5
Стали углеродистые, низко- и среднелегиро-ванные Серная кислота 80—100; азотная кислота 70—80 Едкий натр 50—100 14-30 60-80 5с 1-3
Серная кислота 15—30; хромовый ангидрид 70—120; хлористый натрий 3—5 15-30 5-10
Стали коррозионно-стойкие Азотная кислота 350—450; фтористоводородная кислота 4—5 15-35 5-30
Азотная кислота 250—700; едкий натр 50—250; хлористый натрий 50—100 15-35 5-20
Алюминий и его сплавы Азотная кислота 300—400 15-35 5-20
Титан и его сплави Азотная кислота 300—400; фтористоводородная кислота 10—30 15-30 5-30 с
Пассивирование. Коррозионную стойкость травленых поверхностей деталей обеспечивают пассивированием. Составы растворов и режимы пассивирования различных металлов и сплавов приведены в файле 9ТП. Поверхность коррозионно-стойких сталей, прошедших травление в растворах, содержащих азотную и фтористоводородную кислоту, не пассивируют.
445
chiprriaker.ru
Файл 9ТП. Состави растворов и режими пассивирования
Обрабатываемы! материал Состав раствора, г/л Режим обработки
*. •c т, мин
Чугун Углекислый натрий 2—3; натрия нитрат 15—20 18-25 3-5
Стали углеродистые, низко- и сред-нелегирован-ные Ортофосфорная кислота 80— 100; хромовый ангидрид 150-250 Азотнокислый натрий 30-200 85-S5 15-35 10-40 3-5
Серная кислота 1-12; хромовый ангидрид 100—150 70-75 15-20
Ортофосфорная кислота 40—80; хромовый ангидрид 200-300 90-100 15-20
Стали корро-эионно- стойкие Азотная кислота 280—500 Азотная кислота 180—220; двухромовокислый натрий 20-25 45-55 45-55 15-20 20-30
Медь и ее сплавы Серная кислота 5—10; хромовый ангидрид 80—100 15-30 0,35-0,3
Серная кислота 15—25; двухромовокислый натрий 90-130 15-30 0,25-0,6
Нейтрализация. Для нейтрализации остатков кислот, не удаленных промывкой в воде, детали из сталей и сплавов на никелевой основе, а также детали сложной конфигурации из меди, титана и их сплавов, рекомендуется обрабатывать в растворе углекислого натрия (10—100 г/л) при 15—35 °С в течение 3—5 мин с последующей тщательной промывкой в воде.
446
Промывка и сушка. Промывка — промежуточная операция технологического процесса подготовки паяемых поверхностей, проводимая после обезжиривания, травления, снятия травильного шлама, нейтрализации. Сушка — заключительная операция.
Для промывки применяют воду без специальной бактериологической очистки (техническая вода), а также прозрачную воду без посторонних примесей (артезианская и речная). Вода, предварительно использованная для других целей, для промывки непригодна. Для промывки особо ответственных деталей применяют обессоленную воду с жесткостью не более 1,8 моль/л.
После завершения всех операций технологического процесса подготовки поверхности перед пайкой детали сушат в сушильных шкафах или чистым сухим сжатым воздухом, нагретым до 50—60 °С. Чистоту сжатого воздуха проверяют не реже одного раза в смену обдувом в течение 20—30 с листа белой фильтровальной бумаги, расположенного на расстоянии 100 мм от выхода струи воздуха. На бумаге после обдува не должны появляться влажные или масляные пятна и грязь.
2. Удаление остатков флюсов и порядок операций пайки
После пайки коррозионно-активные остатки флюсов с pH < 7 удаляют с поверхности паяного изделия для предотвращения развития коррозии при его хранении и эксплуатации. Способы удаления остатков флюсов зависят не только от их состава, материала изделия Мк, но и от термического режима пайки, способа нагрева и нанесения флюса перед пайкой.
