Электрогидравлический эффект в листовой штамповке - Мазуровский Б.Я.
Скачать (прямая ссылка):
димая для получения детали (как правило, не превышает допустимую величину при штамповке за один переход). Требования к утонению менее жесткие и чаще специально не оговариваются, поскольку сама операция предусматривает деформацию только за счет растяжения материала. Все это значительно упрощает задачи по выбору технологических схем. На практике используется основная схема штамповки с непосредственным воздействием на заготовку или через диафрагму.
При непосредственном на нее воздействии заготовка должна иметь припуск на уплотнение, если деталь не имеет плоского участка по периметру. В дополнение к этому существуют рекомендации по увеличению размеров выходного отверстия камеры по отношению к размерам деформируемого участка заготовки на величину Ьу равную 10 толщинам заготовки на сторону (рис. 81) [88], соблюдение которых в сочетании с припуском на уплотнение приводит к значительному перерасходу материала. При штамповке через диафрагму вопрос с уплот-
Рнс. 81. Соотношение размеров камеры и профиля матрицы.
пением решается автоматически и отпадает необходимость в этих припусках, кроме того, матрица остается сухой, что для рельефной формовки очень важно, поэтому схему штамповки через диафрагму, как правило, предпочитают с непосредственным воздействием. В самом простом варианте диафрагму не крепят в камере, а просто укладывают каждый раз на заготовку. Причем размеры диафрагмы берут несколько больше, порядка трех-четырех ее толщин, чем размеры матрицы, и, таким образом, практически исключают попадание воды на матрицу: вода не подтекает под заготовку после раскрытия оснастки. Следует отметить, что стойкость диафрагм из резины не очень высока и колеблется обычно в пределах 50—500 деталей в зависимости от ее толщины и характеристик материала, п также от формы профиля детали по периметру. Выбор марки резины и толщины диафрагмы, которая не крепится к камере, не требует строгого подхода и обычно определяется имеющейся в наличии резиной, при этом толщина может быть как 1, так и 10 мм. Следует отметить, что с увеличением толщины стойкость диафрагм растет, но в то же время сопровождается снижением эффективности передачи энергии. Приемлемыми считаются "М'афрагмы толщиной до 10—12 мм [35, 881. Если ведется под-: товка к штамповке не единичной партии деталей, и сроки
подготовки позволяют усложнить конструкцию оснастки с целью получить выигрыш в производительности, то целесообразно диафрагму крепить к камере. В этом случае замена вышедшей из строя диафрагмы, а тем более переход на другую толщину — значительно более длительный процесс, чем в предыдущем варианте, поэтому выбор толщины диафрагмы и ее материала требует уже более строгого подхода. Необходимо, с одной стороны, обеспечить достаточную ее стойкость, чтобы потери времени на замену компенсировались выигрышем в производительности, а с другой — гарантировать достаточную эффективность преобразования энергии, чтобы получить качественную деталь. Для удовлетворения этих требований в настоящее время на прессах Т1220 и Т1223 используют диафрагмы толщиной в пределах 6—8 мм из высокоэластичных резин. Быстрее всего диафрагмы разрушаются в местах заделки. Для повышения стойкости можно увеличивать толщину диафрагмы в местах заделки в 1,5—2 раза [35]. Однако эта мера требует изготавливать дополнительную оснастку для вулканизации диафрагм. По всей видимости такой прием оправдан при изготовлении диафрагм больших размеров и диафрагм для вытяжки, которые должны иметь форму детали, если не может быть использована выпускаемая промышленностью листовая резина. В остальных случаях, в частности для рельефной формовки небольших деталей, целесообразнее решать проблему путем обеспечения быстросменности диафрагм. Один из вариантов такого крепления диафрагм представлен на рис. 82. Такая схема крепления не требует при смене диафрагмы демонтажа камеры с пресса. Для установки новой диафрагмы зажимное кольцо / устанавливается на матрицу соосно с камерой 2, на него укладывается диафрагма 5, прижимом пресса диафрагма зажимается между кольцом и камерой; далее кольцо фиксируется с помощью болтов 4 (3—8 шт.).
Внутреннюю полость камер для приведенных схем рельефной формовки выполняют в виде усеченных конусов с углом в основании а, равным 20—30°, и вертикальной стенкой 5— 7 мм (см. рис. 81); наличие вертикальной стенки существенно увеличивает деформирующее усилие по периметру детали, л
Рельефная формовка некоторых деталей требует знач тельного давления на заготовку, например детали типа «художественная чеканка» с толщиной свыше 0,5 мм и мелкими эле* ментами рисунка. В таких случаях можно использовать схему штамповки метанием жидкости или метанием заготовки.
Зазор между заготовкой и водой в схеме метанием жидкости лучше всего обеспечивать при нижнем расположении разрядной камеры. Для штамповки с нижним расположением разрядной камеры на прессах Т1220 и Т1223 необходимо разряд-
ную камеру (разрядную головку с прижимным кольцом) ус-
тановить на столе пресса через переходник, меняющий присоединительные размеры, а матрицу закрепить на прижимной траверсе через отверстия для крепления головки. При этом штамповка осуществляется в ручном режиме управления прессом без выдвижения стола. Чтобы использовать эту схему при верхнем расположении разрядной камеры, необходимо между заготовкой и камерой ввести кольцо с уложенной на него разрушаемой диафрагмой из фольги, конденсаторной бумаги,
