Насосы гидравлических систем станков и машин - Леонов А.Е.
Скачать (прямая ссылка):
А
отверстиями в корпусе и крышке выполняются по пбсадке
При более плотных посадках затрудняется сборка насосов, так как зазоры в указанных сопряжениях необходимы для компенсации
Я6
отклонений от перпендикулярности торцовых поверхностей статора, диска, корпуса и крышки к осям их отверстий.
Внутренняя торцовая поверхность корпуса, к которой прижимается диск, должна быть перпендикулярна к оси отверстия для статора; допускается вогнутость в пределах 0,01—0,02 мм на ширине кольцевой поверхности. Чистота этой торцовой поверхности должна быть не ниже VVV 7. 1
Несоблюдение этих условий может вызвать неплотное прилегание диска к корпусу, прогиб или перекос диска, что нарушит герметичность рабочей камеры насоса и может вызвать заедание ротора.
Центрирующий выступ корпуса должен быть соосен с отверстием для статора в пределах 0,02 мм и иметь наружный диаметр с посадкой С или С3. Это необходимо для правильного монтажа насоса, так как несовпадение оси вала насоса с осью электродвигателя илй приводного вала будет вызывать преждевременный износ насоса.
Крышки 14 (фиг. 26) изготовляются отливкой из серого чугуна марки СЧ15-32.
При механической обработке крышек необходимо обеспечить соосность центрирующего выступа, сопрягающегося с отверстием в корпусе и отверстиями для установки втулки диска и шарикоподшипника в пределах 0,02 цдо.
Чистота обработки этих поверхностей должна быть V V 6. Торцовая поверхность крышки, которая прижимает диск, должна быть перпендикулярна к оси отверстий для подшипника и втулки диска; допускается вогнутость этой поверхности в пределах 0,01—0,02 мм на ширине кольцевой, поверхности.
Неперпендикулярность торцовой поверхности крышки относительно оси центрирующего выступа при сборке насоса приведет к местному прижатию,дисков к статору. При этом в неприжатых местах будет большая утечка масла (в зонах нагнетания) или подсос воздуха (в зонах всасывания). Это замечание относится и к внутренней торцовой части корпуса, к которой прилегает диск.
На фиг. 29 представлен ротор насоса ЛЗ.
U* Роторы других типов насосов аналогичны по конструкции. Роторы изготовляются из хромистой стали марки 20Х. Заготовки роторов небольших диаметров для насосов типа Л1 и ЛЗ (0 56 и 85 мм) лучше изготовлять горячей штамповкой. Роторы большего диаметра для насосов типа Л5 (0 139,5 мм) изготовляются из поковок.
Для придания трущимся поверхностям ротора высокой износоустойчивости применяется' цементация с последующей закалкой до твердости HR С 58—62.
Цементации подвергаются поверхности цапф, торцы ротора и пазы для лопаток. Глубина цементованного слоя для роторов насосов Л1 составляет 0,5 — 0,8 мм, для роторов насосов ЛЗ и Л5-0,7—1 мм.
Поверхности шлицевого отверстия, а также отверстия в цапфах ротора не цементуются во избежание их хрупкости и поломки. Так, например, у роторов насосов типа Л1 толщина стенок цапф у тела ротора составляет всего 2,7 мм.
87
Поэтому двухсторонняя, а иногда и сквозная цементация цапф ротору приведет к их хрупкости и поломке в местах проточки канавок ддя выхода шлифовального круга.
Ротор является ответственной деталью насоса, и к его изготовлению предъявляются высокие требования.
При пуске насоса лопатки выдвигаются из пазов ротора под действием центробежных сил, которые при малом весе лопаток (5—13 г) невелики, поэтому тесная посадка лопаток в пазы может привести к их заклиниванию в роторе.
Окончательная механическая обработка ротора производится шлифованием.
Цапфы ротора сопрягаются с отверстиями в дисках при посадке ^ .
Шлифование поверхностей цапф должно выполняться с чистотой V V V8. Несоосность цапф между собой не должна превышать 0,01 мм.
Шлифование торцов ротора выполняется с чистотой VVV8; при этом биение торцов на величине максимального радиуса должно быть в пределах 0,005—0,01 мм. Непараллельное^ шлифованных поверх-
88
ностей торцов между собрй выдерживается до 0,01 мм. Торцы ротора не должны иметь выпуклости; допускается только вогнутость до 0,01 мм на ширине шлифованной кольцевой части.
Наибольшую сложность представляет обработка пазов ротора, имеющих ширину 2 мм. Перед цементацией ротора пазы под лопатки фрезеруются t припуском до 0,1 мм на каждую сторону # чя последующего шлифования. Хорошие результаты дает протягиЕг&ние пазов с одновременным образованием отверстий в конце пазов. При этом способе обработки поверхности пазов получаются чистыми и припуск на шлифование может быть сведен к минимуму. Перед протягиванием необходимо повысить твердость ротора до HRC 28—32 во избежание получения рваных поверхностей пазов.
При закалке роторов необходимо обеспечить их равномерный нагрев, не допуская окисления, что сводит к минимуму деформаций и сохраняет чистоту поверхностей пазов.
В случае отсутствия печей с безокислительной средой, можно проводить нагрев роторов, упаковывая их в ящики с древесным углем, аналогично тому, как это делается при цементации.
Шлифование пазов производится высококачественными кругами из белого электрокорунда. При проходе двенадцати пазов одного ротора круг изнашивается незначительно, что обеспечивает взаимозамен няемость лопаток в пределах одного ротора (при шлифовании пазов алмазными кругами обеспечивается полная взаимозаменяемость ло-Ййток).
