Краткий справочник технолога-термиста - Каменичный И.С.
Скачать (прямая ссылка):
Метод Y-Дефектоскопии отличается от метода просвечивания рентгеновскими лучами тем, что источником просвечивающих лучей являются самопроизвольно распадающиеся радиоактивные вещества — кобальт, иридий, селен, тулий и др.
В табл. 26 приведены справочные данные по дефектоскопии.
Чувствительность метода дефектоскопии изделий толщиной свыше 50 мм одинакова с рентгеновским. Для изделий, толщина которых менее 50' мм, метод "У"ДеФектоскопии способен выявлять дефекты размером свыше 3—6% от толщины металла.
дефектов:
а — по методу звуковой тени; б — по методу отражения. / — вибратор; 2 — резонатор; 3 — дефект.
Преимущества метода Y-дефектоскопии по сравнению с рентгеновским заключаются в том, что этот метод не требует электроэнергии; толщина просвечиваемого металла больше; стоимость установки и ее эксплуатация дешевле.
Метод ультразвуковой дефектоскопии основан на способности ультразвуковых колебаний проникать в металл и отражаться от дефектов, встречаемых на их пути. Источником звуковых колебаний служит пьезоэлектрическая пластина из кварца или титаната бария. Частота звуковых колебаний от 0,5 до 4 мггц.
На фиг. 4 приведена схема прозвучивания изделий импульсным методом, получившим наибольшее применение в ультразвуковой дефектоскопии металлов.
Особенностью этого метода является возможность определения дефектов на больших глубинах (до нескольких метров).
Недостатки метода: 1) наличие мертвой непросвечиваемой зоны на расстоянии нескольких миллиметров от поверхности приема лучей; 2) трещины, лежащие вдоль просвечивания, не выявляются, поэтому требуется прозвучивание в нескольких направлениях; 3) прозвучива-емая поверхность должна быть обработана не менее V^J 4) не применяется для изделий сложной формы.
3. Определение прокаливаемое™ конструкционной стали (ГОСТ 5657-51)
Под прокаливаемостью понимают глубину проникновения закаленного слоя. Образец, нагретый до закалочной температуры в защитной среде или приспособлении (фиг. 5), охлаждается в специальной установке, предложенной НАМИ, струей воды в торец до полного охлаждения. При этом вода не омывает цилиндрическую поверхность образна. Условия охлаждения: 1) диаметр водопроводной трубы должен быть У."
2) расстояние от выходного отверстия трубы до торна должно Сыть 12,5 мм;
3) напор воды должен обеспечивать высоту свободной струи 65 мм.
После охлаждения сошлифовывают лыски с двух противоположных сторон боковой поверхности образца на глубину 0,2—0,5 мм, проверяют твердость на длине до 48 мм от закаленного торца и строят график по координатам — расстояние от охлаждаемого торца — твердость HRC. За глубину прокаливаемости принимают то расстояние от закаленного торца, на котором твердость равна твердости стали со структурой 50% мартенсита + 50% тростита (табл. 27).
Для определения глубины прокаливаемости цилиндрических изделий по результатам торцовой закалки пользуются графиком, приведенным на фиг. 6.
Определение прокаливаемости инструментальной стали, закаливаемой в воде. Согласно ГОСТ 1435-54 на инструментальную углеродистую сталь в сертификат каждой плавки заносятся результаты мость.
Фиг. 5. Приспособление для нагрева под закалку образцов при испытании их на прока-
ливаемость: 1 — крышка; 2 — образец; 3 — стакан; 4 — графитовая пластина.
испытания на прокаливае-
3 9 15 21 27 33 39 Расстояние от охлаждаемого торца б мп
Фиг- 6. График для определения прокаливаемости цилиндрических изделий при испытании их методом торцовой ва калки. Таблица 27
Твердость полумартенситной зоны разных сталей
--7— Содержание углерода в % Твердость HRC
углеродистой стали легированной стали
0,08—0,17 25
0,18—0,22 25 30
0,23—0,27 30 35
0,28—0,32 35 40
0,33—0,42 "40 45
0,43—0,52 45 50
0,53—0,62 50 55
Группа
п
ш
ш
Вид излома после закалки 6 Воде с температурой В cC
760
О
о
о
800
0,3 -0,5
1-2
О
2-3,5
О
4-6
О
7-9
О
rI!
540
О
о
о
о
УсгоВные обозначения: Незакаленный слой
О
Вязкая сердиеВина
Сквозная прокали« баемость
Перегрев Трещины
Фиг. 7. Ориентировочная шкала разбивки углеродистой инструментальной стали по степени пгюкалнваемостн. Цифры иад видом излома указывают толщину в JKAj закаленного слоя. При необходимости проверки образцы закаливают от температуры 760—840°С и по излому определяют глубину прокаливаемости и пригодность стали для данного инструмента (фиг. 7).
4. Определение величины аустенитного зерна стали
ГОСТ 5639-51 установил шкалу размеров зерен (фиг. 8), с которыми сравнивают проверяемые образцы. Приводим некоторые способы определения величины аустенитного зерна стали.
1. Цементация образцов при 920—940°С, выдержка 8 ч, медленное охлаждение до 600°С в печи. Закалка не требуется. Размер аустенитного
Фиг. 8. Шкала для оценки величины зерна стали.
зерна определяют по карбидной сетке заэвтектоидного слоя, окаймляющей бывшие аустенитные зерна. Применяют для сталей доэвтектоидного состава.
2. Нагрев при 920—940°С в течение 3 ч в печи, охлаждение 80— 100°С/ч до 600°С, а затем на воздухе. Шлиф травят для обоих способов в кипящем растворе пикрата натрия в течение 10—20 мин или в 4-процентном растворе азотной кислоты в этиловом спирте. Применяют для сталей заэвтектоидного состава.
