Режущий инструмент - Филиппов Г.В.
Скачать (прямая ссылка):
207
угла со до 25—35°; дальнейшее увеличение угла о> практически не приводит к снижению усилий резания, а только ослабляет срочность клина у периферии сверла, что вызывает необходимость подточки передней поверхности под меньшим, чем со, углом. Так, «шнековые» сверла, имеющие угол со = 45°, и специальные универсальные сверла ряда зарубежных фирм с углом со = 40° обязательно подтачиваются по передней поверхности. Для обычных централизованно выпускаемых сверл угол о принимается равным 25—28° (для сверл диаметром до 10 мм) и 30—35° (для сверл больших размеров). Международная организация по стандартизации (ISO) рекомендует три диапазона значений угла со: у сверл (типа Н), предназначенных для обработки хрупких материалов — чугунов, бронзы, латуни, — угол со = 10-f-16°; у сверл (типа N), предназначенных для обработки широкого круга материалов, образующих элементную стружку, угол со = 25 ч-—35°; у сверл (типа W), предназначенных для обработки вязких материалов, таких как алюминий, бронза, силумин, угол со = 35-7-45°. Отечественными стандартами угол со не регламентируется и выбирается в зависимости от размеров сверл, оборудования для образования канавок и т. д. Постоянный угол о> на всей длине рабочей части сверла не всегда оправдан. Тот участок рабочей части, который рационально использовать при переточках централизованно выпускаемых сверл (этот участок целесообразно иметь по длине не более разницы длин сверл двух соседних серий — короткой и средней, средней и длинной), в общем случае должен иметь угол со, отличающийся от угла 6) на остальной ее части, предназначенной только для транспортирования стружки. Так, известны конструкции сверл, рабочая часть которых имеет на одном участке правую винтовую канавку (при правом резании), а на другом, прилегающем к хвостовику, — левую винтовую канавку. За счет этого осуществляется взаимная компенсация осевых деформаций при сверлении и сверло при работе деформируется в осевом направлении на незначительную величину. В технической документации кроме угла со часто задают шаг винтовых канавок, который равен:
s = nd/tg со,
где d — диаметр сверла; со — угол наклона винтовой канавки, соответствующей диаметру d.
Задний угол а главных режущих кромок сверла, как и передний, может измеряться в двух сечениях: в цилиндрическом а и нормальном aN. Углы а и aN связаны между собой зависимостью
tg <x>n = tg a sin ф.
Распределение значений углов а и aN вдоль главной режущей кромки определяется способом образования главных задних поверхностей режущей части сверла. На периферии сверла
208
задний угол а задается в зависимости от размеров сверла и условий обработки. Для стандартных быстрорежущих сверл а обычно принимается равным 14 ± 3°.
Форма и углы поперечной кромки зависят от формы задних поверхностей, метода заточки, параметров установки при заточке. Наиболее распространенными методами заточки сверл являются: одноплоскостная, двухплоскостная, коническая, цилиндрическая, винтовая. Название метода заточки связано с формой задней поверхности. Более простым и технологичным является метод, называемый одноплоскостной заточкой. При этом методе задняя поверхность каждого зуба сверла представляет собой участок одной плоскости (рис. 6.5, а). Существует мнение, что заточка спиральных сверл по плоскости применима только для мелких сверл диаметром до 3 мм. Мнение это ошибочно и возникло, вероятно, потому, что для мелких сверл необходимы большие значения задних углов, которые близки к получаемым при одноплоскостной заточке. Ниже будет показано, при каких условиях возможна заточка спиральных сверл по плоскости. Возможности одноплоскостной заточки ограничиваются условиями наличия спада затылка между точками 1 и 2 задней поверхности. С достаточной для практики точностью условие наличия спада характеризуется зависимостью 0/2 ^ ^ — [л, где 0 — центральный угол канавки [55].
Сверла, имеющие угол 0/2 ^ ^ — р,, работают нормально, сверла, имеющие угол 0/2 < ^ — р,, работать не смогут.
Углы fi, ф и задний угол в цилиндрическом сечении сверла у его периферии а связаны между собой зависимостью
ctgt|) = -i-(^-sin(xV & т COS(i \ctgq) г/
Из условия наличия спада затылка можно найти критическое значение угла
%Р < Є/2 + ц.
Таким образом, при известных конструктивных параметрах сверла Є, fx, а (0 = 90 + 140°; р, = 8+30°; а = 64-25°), найдя значение ^ через ctg г|> и сопоставив его с критическим значением <: ^кр), можно определить возможность одноплоскостной заточки. Недостатком сверл с одноплоскостной заточкой является прямолинейная поперечная кромка. При работе без кондуктора такая кромка не обеспечивает центрирования сверла.
Двухплоскостная заточка (рис. 6.5, б) не требует специального оборудования и может быть рекомендована для оформления задних поверхностей сверла не только при их изготовлении, но, что более важно, при переточках сверл. Двухплоскостная заточка широко применяется в настоящее время при заточке твердосплавных сверл. Обычно угол наклона первой плоскости, образующей главную режущую кромку, принимается равным 5—15°, а угол
