Поливинилхлорид - Ульянов В.М.
ISBN 5-7245-0727-7
Скачать (прямая ссылка):
Легкие защитные брезенты, свер- То же 350 тывающиеся жалюзи, "маркизы"
Подложки для ковров Тафтинговые, войлочные, игольно- 1000-2000
пробивные ковровые покрытия полов
Облицовка багажника автомо- Войлочные, игольнопробивные ковры 1000-2000 биля
водственных площадях; возможность предварительной обработки закрытых синтетических тканей адгезивами.
Технология ламинирования по рассматриваемому методу включает стадии пластикации, дегазации и экструзионного формования, проводимые на валково-планетарном экструдере, с последующим нанесением покрытия на установке, показанной на рис. 9.14. В трехвалковом каландре 8 получают пленку с небольшим допуском по толщине. Это достигается за счет применения рабочих и опорных валков различного диаметра, минимального запаса и невысокого давления в зазоре между валками. Регулирование давления в зоне контакта с основой позволяет осуществлять пенетрацию пленки в материал подложки, что обеспечивает высокую адгезионную прочность, а также способствует получению плотной и гладкой поверхности. Для нанесения покрытий на очень чувствительные к растяжению ткани, например тонкое трико. 234
близко к каландру расположено устройство размотки 5, откуда оно коротким путем поступает в зазор кашировальной установки. При помощи устройства 11 могут быть изготовлены изделия типа "сэндвич" ткань- пленка-ткань.
Изготовление покрытий для пола и стен. Широко распространен метод изготовления покрытий для пола из ПВХ на машинах "Аума" фирмы "Берсторфф" (рис. 9.15). Перед заправкой в машину и пленка-основа (подложка) и покрывная пленка предварительно нагреваются с пэмощыо нагревательного барабана, а затем свариваются в зоне сжатия. При использовании прижимного валка получается гладкая и высококачественная поверхность. Для снижения усадки покрытия проходят через обогревающий и охлаждающий каналы. В табл. 9.1 перечислены типы искусственных кож и линолеума из ПВХ.
9.5. Управление каландровыми установками
Для управления производственным процессом каландрования используют ручной, полуавтоматический и автоматический режимы. Ручной режим служит для настройки и ухода за установкой. Полуавтоматический режим применяют для вывода установки на режим при разработке новых рецептур. После включения рабочей кнопки все мгновенно настроенные заданные значения собираются в блоке памяти и снабжаются номером рецептуры. Автоматический режим служит для работы с действующей рецептурой. На отдельных участках с помощью ручного обслуживания возможны кратковременные необходимые корректировки. После проведения корректировок процесс продолжается.
Для автоматизации управления каландровых линий с устройствами для пластикации и последующей обработки пленки после каландра созданы многочисленные системы. В качестве центральной она имеет систему управления с программируемой памятью, с процессорами связи и различными микропроцессорными системами типа спутников, которые позволяют решать специальные задачи по регулированию процесса [161].
К системе ввода и вывода данных присоединены все элементы обслуживания и сигнализации, а также все регулирующие звенья. Над адаптером связи установлен микрокомпьютер, который позволяет визуально наблюдать за результатами. С центральным процессором связана система автоматического контроля толщины и профиля. В крчестве другого "спутника" подключен регулятор температуры для различных систем пластицирующего экструдера, валков каяандра и валков для последующей обработки пленок.
Основные параметры процесса определяются как фактические значения и подаются на процессор. Эта обратная связь дает отражение Процесса, которое используется для регулирования, контроля и Протоколирования. Относящиеся к ним заданные значения являются одновременно контрольно? спецификацией для производства: число
235
оборотов, момент вращения, температура валков и экструдера, валь-цев, стрейнера, скорость транспортных лент, степень заполнения на вальцах и в первом зазоре каландра, частота колебаний и скорость загрузочного устройства, производительность каландра, продольный и поперечный профили пленки, давления предварительного напряжения и изгиба валков каландра, давление тиснения и диаметр валков для тиснения, путь пленки и длина намотки.
Быстрые изменения программ работы благодаря автоматизированному выходу на режим вместе с широким контролем производства снижают время на остановку машин и уменьшают брак. Для осуществления такой автоматизации имеются следующие средства:
регистрация с помощью современной техники механических и электрических параметров процесса;
техника управления привода (электродвигателей) с электроникой для изменения числа оборотов;
управление технологическим процессом с помощью программируемых в блоках памяти систем управления;
накопление данных, их обработка и наглядная демонстрация с помощью ЭВМ.
Таким образом, автоматизация управления каландровыми установками имеет следующие преимущества: оптимальное качество продукции при малом расходе сырья и при сокращении обслуживающего персонала, непродолжительное время на перестройку, благодаря чему уменьшается время простоев, повышается производительность.
