Синтез минералов Том 1 - Хаджи В.Е.
Скачать (прямая ссылка):
Все поковки для деталей несущего сосуда подлежат термообработке с целью получения необходимого комплекса требуемых показателей. Окончательная термообработка проводится после предварительной механической обработки.
2(9 Цельнокованые корпуса средне- и крупногабаритных сосудов изготавливают методом прошивки с последующей ковкой и термообработкой.
Термообработка деталей несущих сосудов, особенно таких крупногабаритных, как корпус, должна обеспечивать не только требуемый уровень механических свойств, но и равномерное их распределение по телу детали. Это требует применения совершенного печного оборудования и тщательного соблюдения технологического режима. Даже в этих условиях разброс механических свойств может достигать весьма значительных величин. На рис. 71 приведены характерные распределения механических свойств в корпусе типового несущего сосуда из стали З8ХНЗМФА с толщиной стенки поковки ~350 мм.
Для получения качественных несущих сосудов особое внимание необходимо уделять вопросам контроля и испытаний. Объемы и виды испытаний полуфабрикатов, готовых деталей сосуда в целом должны обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к объектам высокого давления. Для всех ответственных деталей несущего сосуда после окончательной термообработки должны определяться механические свойства при комнатной и рабочей температурах (рекомендуется даже определять свойства при температуре на 50°С превышающей рабочую). По требованиям к объему испытаний эти детали относятся к IV и V группам (ГОСТ 8479—70).
Механические свойства поковок деталей сосуда определяются на образцах, вырезанных механическим способом из проб. Обычно для корпуса в качестве проб используются отрезные кольца с обоих торцов рассверленной заготовки. Для крышек пробы целесообразно отбирать специальным полым сверлом в местах, предназначенных для осевых отверстий под крепежные шпильки.
Количество образцов, изготавливаемых из пробы, зависит от требований заказчика и должно учитывать степень ответственности детали и технологию ее изготовления на металлургическом цикле. Для корпуса берутся образцы через 180° из зон, расположенных в одном диаметральном сечении пробного кольца на расстоянии 0,3—0,5 толщины стенки от наружной поверхности. При неполучении требуемого уровня механических свойств рекомендуется провести повторные испытания на удвоенном количестве образцов и при подтверждении отрицательного результата отправить поковку на повторную термообработку. Больше трех повторных термообработок (не считая отдельные отпуски) обычно не разрешают. Механические свойства заготовок определяют на тангенциальных и поперечных образцах.
Особую тщательность надо соблюдать при определении ударной вязкости KCV и критической температуры хрупкости, так как эти величины очень существенно зависят от места вырезки образцов как по толщине стенки, так и по ее высоте (см. рис. 69). 220 еч о <о
ЄЇЇ
' « I, • г.
,V« 5" S
? <т> *
¦ЇЇ Si
« о'" " о > \0 ^ *
Irt rT » 14,2 58.1
її и
Is |?> «о J-
Vfi 10 >
if ^ toVl
ti а
Ч>Э-
ID Q
I? !?>«=»>¦ **
Г9СМ Г- CJ 1I Г- IM"— II И
' V-l^ai в S-» » ou
PO^iCit
"-"з^іЗЬ
OOir^ ЮРОго
-S;" "Sa
Д-р * *
спе^ >- f-f- І » _ CJ 'uU
ocm
—00
во" " UtJ
О ^ ГО и ~ -Ujf- a
'иц >0 04 у ІС
Il Vll , ЭЗь t» , tjU О 10?}-?*
^ Lnf-
_ » OU Ю ОЧЭ»**
S
ч
et
8
U
з >>
>>
с о. о
stf
в о
D
я м о <и В" S S
са X
S
м
о
CU В" S H M
CU
я S а> Ч а>
4
IV
о.
с
м «и CXO
(JX
5 со
я
а
е>
X S it
и
ОЇ ff я S
х
QJ st CS К
сп
X
X
о.
и ._.
8?
* Ж
S >5
CQw . о Ю —1
о „
es-
bO
я Stf
Cu
О я ю --
• га Stf
§ в .
5- 4> *
= SSe
а. і— с
-г- ^
- Sse
- и; . ! 0«0
C= ...
> Ctf
' Ic
I
, н о Важное значение для оценки пригодности стальных поковок к изготовлению деталей несущего сосуда имеет ультразвуковой контроль (УЗК). Этому контролю подвергаются в полном объеме все ответственные детали сосуда. УЗК проводится прямыми и наклонными преобразователями по стандартным методикам. Минимальная фиксируемая эквивалентная площадь дефектов зависит от толщины и массы поковки и обычно составляет 5— 10 мм2. Число и размеры допустимых дефектов оговариваются в проектной документации.
В отдельных случаях, когда при удалении выявленных дефектов образуются выборки, не позволяющие сохранить проектную конфигурацию корпуса (другие детали обычно сразу бракуются), вопрос о возможности использования такого дефектного сосуда и допустимых рабочих параметров для него решается на основании результатов специальных тензометрических исследований. Тензометрирование дефектного корпуса проводят при гидроиспытании автоклава маслом. Тензометрические датчики устанавливают вблизи и в удалении от зоны выборки с целью оценки влияния последней на напряженное состояние сосуда. Работа эта кропотливая, требует определенных навыков и специального оборудования. Тем не менее, учитывая высокую стоимость несущих сосудов, а также достаточно широкий интервал технологически приемлемых рабочих давлений, ее целесообразно проводить, особенно в случаях сравнительно незначительных дефектов, имеющих глубину не более 10%-ной толщины стенки. Окончательное решение по пригодности дефектного сосуда принимается совместно разработчиком и заказчиком. Во всех случаях требуется очень плавная выборка дефектов с постепенным переходом на номинальные поверхности с целью уменьшения возможной концентрации напряжений.
