Журнал Моделист-конструктор № 9, 1967 г. - Столяров Ю.С.
Скачать (прямая ссылка):
КЛАПАННАЯ РЕШЕТКА
Материалы — дюралюминий марок Д16-Т или В-95. Последний предпочтителен из-за высокой твердости: рабочая поверхность решетки испытывает большие нагрузки, и на ней образуются вмятины, ло которым газы из камеры сгорания просачиваются в диффузор, нарушая процесс нормального смесеобразования и уменьшая тем самым тягу.
Решетка (рис. 1) изготовляется из дюралюминиевой болванки диаметром не менее 30 мм и толщиной не менее 20 мм. Если используется плита, то заготовку необходимого диаметра высверливают.
На токарном станке растачивают поверхность А, сверлят сквозное отверстие 0 64 мм и нарезают резьбу MBXJ.W. Болванку можно сразу проточить по размерам 078 мм и
075 мм. После этого заготовку переворачивают, закрепляют, чтобы не было биения, и подрезают до необходимого лэ
толщине размера. Сделав канавку для выхода резьбы, настраивают станок для нарезания резьбы шагом 1,25 мм. Обороты шпинделя должны быть небольшие, чтобы не повредить поверхность Б.
Резьба должна быть несколько прослаблена, тогда решетка будет легко выкручиваться от руки. Дело в том, что дюралюминий (решетка) имеет больший коэффициент линейного расширения, чем сталь (резьбовое кольцо, в которое ввертывается решетка), при нагреве зазор уменьшается, и открутить решетку, если необходимо быстро сменить клапан вручную, почти невозможно.
Решетка имеет 10 отверстий 0 11 мм, которые фрезеруются или сверлятся с применением делительной головки в олразке (рис. 2), изготовленной из любой стали. Во избежание проворачивания при сверлении решетку плотно закручивают в оправку, рассверливают сначала до 08—9 мм, стремясь, чтобы они проходили через нанесенную на поверхности В окружность 0 50,5 мм и были правильно наклонены по отношению к оси решетки, а затем сверлят на больших оборотах и малых подачах до 0 10,8—10,9 мм. Для получения высококачественной поверхности можно прокалибровать отверстие разверткой 0 11 мм.
Бинт (рис. 3) и обтекатель (рис 4) точат из Д16-Т. Прикрепив обтекатель винтом к клапанной решетке, раскер-кивают его через отверстие М8><1,25 на доске из твердой породы дерева, стараясь не смять резьбу. Каналы обрабатывают вручную круглым напильником, добиваясь плавных переходов. Сечения между ними должны быть треугольными (рис. 5).
Окончательно какалы доводят мелкозернистой шкуркой № 0-0, смоченной в керосине, и полируют на сверлильном станке или, используя электродвигатель, войлочным цилиндриком (рис. б]. Цилиндрик крепится к державке клеем БФ-2 или БФ-4. На его погерхность наносят пасту ГОИ с керосином.
Рабочую поверхность решетки В, к которой прилегают лепестки клапана, притирают пастой ГОИ с керосином на притирочной плите или листе толстого стекла, делая 8-образные движения. На рабочей поверхности не должно быть рисок, вмятин и т. п., после притирки полировать ее не рекомендуется.
І
к.
а.
!
I
Какое топливо требуется для микродвигателей внутреннего сгорания? Прежде чем ответить на этот вопрос, надо знать, что микролитражные модельные двигатели делятся на две группы: компрессионные и калильные.
Компрессионные двигатели рассчитаны на воспламенение рабочей смесн при высокой степени сжатия; в калильных топливо воспламеняется от свечн.
Основная характеристика любого топлива — его теплотворная способность. Топлива с высокой теплотворной способностью при сгорании создают большое количество газов. Ясно, что чем больше их будет в одном н том же рабочем объеме, тем больше давление.
Как заставить горючую смесь «выдать» максимальное количество энергии? Использовать топлива, которые для своего сгорания требуют незначительного количества кислорода. Так как рабочий объем камеры двигателя постоянен, то большее количество тепла будет выделено при большем содержании в смеси топлива и меньшем — воздуха. Топливо-воздушная смесь во время рабочего процесса должна также охлаждать двигатель. Этим требованиям отвечают метиловый спирт н эфир, являющиеся основными компонентами топлив микролитражных двигателей.
Вот несколько рецептов смеси (процентный состав — по объему).
Для калильных двигателей самый распространенный состав:
метиловый или этиловый спирт — 75%, касторовое масло — 25%
Он может быть применен для неответственных запусков. Чтобы получить повышенную мощность, нужны присадки: иитрометан, амилацетат, нитробензол.
Для соревнований на установление рекорда можно использовать топливо состава:
метиловый спирт — 60%, нитрометан — 25%,
касторовое масло — 15% 25% нитрометана — антидетонацнонной присадки — повышают мощность двигателя на 10—12%, увеличивая скорость сгорания. Касторовое масло обладает большой вязкостью. Это компенсирует погрешности, допущенные при изготовлении поршневой пары: заполняя зазоры, масло увеличивает компрессию. Даже если она плоха, двигатель удается сравнительно легко запустить, впрыснув через выхлопное окно несколько кубических сантиметров масла. Но касторовое масло имеет и отрицательное свойство — легко пригорает. Вязкость пригара настолько высока, что извлечь гиль-
34
зу из долго работавшего двигателя очень трудно. Поршневые кольца к тому же почти не поджимаются к гильзе. Есть и еще один минус: окислительная способность касторового масла. После работы на топливе, включающем этот компонент, двигатель следует обязательно промыть в бензине, иначе стальные детали покроются коррозией.
