Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Электротехника -> Лепаев Д.А. -> "Ремонт холодильников" -> 51

Ремонт холодильников - Лепаев Д.А.

Лепаев Д.А., Коляда В.В. Ремонт холодильников — СОЛОН-Р, 2000. — 433 c.
ISBN 5—93455—042—X
Скачать (прямая ссылка): remontholodilnikov2000.djvu
Предыдущая << 1 .. 45 46 47 48 49 50 < 51 > 52 53 54 55 56 57 .. 201 >> Следующая


В перечень работ по определению неисправностей холодильного агрегата должен входить внешний осмотр для определения комплектности и состояния агрегата (коррозия, механические повреждения, нарушение лакокрасочных и защитных покрытий), а также для визуального выявления отдельных признаков наличия неисправностей: масляных пятен, указывающих места утечки хладона. состояния элементов схемы, герметичности агрегата, обмерзания, энергетических параметров, пусковых характеристик в диапазоне допустимых колебаний напряжения сети (+10... -15% от номинального значения), шума.

Подготовка холодильного агрегата к ремонту. Включает следующие операции, мойку холодильного агрегата, удаление из системы холодильного агрегата хладона и масла, составление дефектной ведомости, закрепление холодильного агрегата на приспособлении или тележке, обеспечивающих закрепление агрегата в рабочем положении.

Распайка стыков сборочных единиц холодильного агрегата. Эту операцию выполняют с соблюдением мер предосторожности против прожога распаиваемых деталей. Количество распаиваемых стыков определяют с таким расчетом, чтобы обеспечивалась замена дефектного элемента и эффективная промывка и сушка составных частей холодильного агрегата. При необходимости допускается разрезание трубопроводов ножовкой в месте спая. Следует учитывать, что испаритель заменяют только совместно с капиллярной и отсасывающей трубками. 96 , Холодильники и морозильники отечественного производства

Промывка узлов. В целях удаления смазочного масла и различных загрязнений из внутренних полостей каждая из составных частей холодильного агрегата (компрессор, конденсатор, испаритель и трубопроводы) подлежит промывке бензином или хладоном-113, растворяющим масло. Места спая очЛггить от флюса.

Проверка холодильного агрегата на герметичность. Заполнить холодильный агрегат азотом или сухим сжатым воздухом под давлением 1,4 МПа и на 5 мин погрузить в ванну с теплой водой (температура 40-50 0C).

Заполнение холодильного агрегата хладоном и маслом. При заполнении холодильного агрегата последовательно должны быть выполнены следующие операции:

• первичное вакуумирование агрегата до остаточного давления 1,3-2,7 кПа в течение 20-25 мин;

• заполнение агрегата 50-60 г хладона (технологическая доза);

• проверка холодильного агрегата на отсутствие утечки хладона галоидным течеиска-телем;

• стравливание хладона из системы агрегата;

• вторичное вакуумирование до остаточного давления 1,3-2,7 кПа в течение 20-25 мин;

• заполнение холодильного агрегата 350 г масла ХФ-12-16 (для компрессора ФГ-0,125) и 135 гхладона-12.

Первичное вакуумирование холодильного агрегата проводят на специальных стендах, обеспечивающих создание вакуума. Время вакуумирования 30 мин. При первичном вакуу-мировании для подогрева обмоток статора целесообразно подключить к проходным контактам мотор-компрессора напряжение источника постоянного тока в 36 В.

После заполнения агрегата конец заправочной трубки обжать и заварить методом контактной сварки у заправочной муфты в двух местах.

Контроль качества, испытание и приемка холодильного агрегата. Эти работы включают:

• пооперационный контроль режимов сушки составных частей и холодильного агрегата в целом;

• проверку на герметичность холодильного агрегата;

• проверку точности дозирования хладона-12 и масла ХФ-12-16;

• контроль качества ремонта внешним осмотром;

• измерение сопротивления изоляции и сопротивления обмоток статора;

• проверку обмоток статора (измерение сопротивления обмоток, проверку на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий);

• проверку герметичности холодильного агрегата (отсутствие утечки хладона);

• испытание электрической прочности изоляции (при ремонте компрессора);

• обкатку холодильного агрегата и проверку функциональных параметров (на обмерзание испарителя, запускаемость, потребляемые мощность и ток, уровень громкости звука).

Пооперационный контроль ремонта холодильного агрегата начинается от определения дефектов в составных частях и продолжается в течение всего ремонта — на стадиях мойки и сушки составных частей, подготовки их к сборке, пайки стыков, проверки герметичности и т д.

При пооперационном контроле проверяют: качество мойки и сушки внутренних полостей составных частей, качество пайки, герметичность агрегата после пайки, режимы вакуумирования и правильность дозирования хладона и масла.

При внешнем осмотре отремонтированного холодильного агрегата проверяют: комплектность и состояние доступных для осмотра составных частей (отсутствие механических повреждений, коррозии, нарушения лакокрасочного и защитного покрытий и т.п.), качество Холодильники и морозильники компрессионного типа

97

пайки и отсутствие остатков флюса в местах пайки; соответствие составных частей спецификации сборочной единицы данной конструкции холодильного агрегата.

Проверкой электрических параметров и состояния элементов электрической схемы холодильного агрегата устанавливают: величину сопротивления изоляции, сопротивление обмоток статора электродвигателя, отсутствие межвитковых замыканий, отсутствие обрыва в обмотках.
Предыдущая << 1 .. 45 46 47 48 49 50 < 51 > 52 53 54 55 56 57 .. 201 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed